Strefa Wiedzy

Sierpowatość wyrobów walcowanych jest wadą kształtu, w której wyrób nie zachowuje prostoliniowości, lecz jest wygięty „łukowo” (jak sierp) w płaszczyźnie walcowania. W praktyce dotyczy to m.in. blach, taśm i kształtowników, gdy ich oś lub krawędź nie biegnie po linii prostej, tylko po łuku. Występowanie tej niezgodności może powodować wypaczony kształt gotowego wyrobu, a co za tym idzie powstawanie większej ilości odpadów oraz znaczne zużycie materiałów.

W celu zabezpieczenia przed możliwymi skutkami występowania sierpowatości w DAGA najodpowiedniejszym rozwiązaniem było zastosowanie korekcji za pośrednictwem rolek prostujących dwupłaszczyznowych (rolki poziome + rolki pionowe), które odpowiednio dostosowane do parametrów drutu walcowanego, pomogły niwelować odchył prostoliniowości w produkcji wskaźnika poziomu oleju (bagnetu). To rozwiązanie okazało się skuteczne, jednak w dalszym ciągu wymagana jest kontrola i sprawdzanie zgodności wyrobu.
Nowe rolki prostujące dwupłaszczyznowe są przedstawione na poniższym zdjęciu:

Kontrola sierpowatości może zostać zrealizowana od najprostszych narzędzi tj. liniał pomiarowy do bardziej skomplikowanych, jakimi są maszyny współrzędnościowe (CMM). Wszystko zależy od tego jak wymagający i trudny do zmierzenia mamy element. Jednak takie formy pomiarów mogą być zbyt czasochłonne, szczególnie w przypadku produkcji seryjnej i masowej. Właśnie dlatego w tej roli najlepiej sprawdzą się sprawdziany produkcyjne.
Sprawdziany produkcyjne to precyzyjne narzędzia kontrolne stosowane bezpośrednio w procesie produkcji, umożliwiające natychmiastową ocenę zgodności detalu z dokumentacją. Ich głównym celem jest wykrywanie ewentualnych odstępstw od wymiarów. Rozróżniamy wiele rodzajów sprawdzianów dedykowane do konkretnych parametrów geometrycznych lub nawet do jednoczesnej kontroli kilku różnych cech detalu.
Skupmy się głównie na sprawdzianie atrybutowym, czyli sprawdzianie do kontroli konkretnej cechy elementu, taki jak przedstawiony na zdjęciu poniżej:

Dokładniej go charakteryzując jest to sprawdzian sierpowatości wskaźnika poziomu oleju (bagnetu), wykonany do detekcji w płaszczyźnie walcowania, w którym wynik zgodny wynosi: <2,6 mm. Składa się z dwóch przeciwległych rowków, w których umieszcza się końce badanego elementów, a następnie sprawdza czy dotyka jednej z krawędzi sprawdzających zlokalizowanych w środku sprawdzianu. Jeśli tak, detal jest niezgodny z wymaganymi wartościami.
Zobrazowanie zgodnych i niezgodnych elementów jest przedstawione na zdjęciach poniżej:

Opracował: Karol Gąsiorek

Sprawdzian produkcyjny nie jest przyrządem pomiarowym. Oferuje nam kontrolę atrybutową – dobry – zły, OK – NOK, GO – NO GO.

Analizę skuteczności sprawdzianu w warunkach produkcyjnych opiera się na tych podstawowych krokach:

1. Weryfikacja konstrukcyjna sprawdzianu – czy bazuje na właściwych wymiarach, tolerancjach, bazach odniesienia i wymaganiach rysunkowych.
2. Próba na detalach wzorcowych – zgodnych (wyśrodkowanych OK), granicznych (OK blisko granicy tolerancji) i niezgodnych (NOK).
3. Badanie powtarzalności i odtwarzalności oceny operatorów – czy różni operatorzy otrzymują ten sam wynik.

Z mojego wieloletniego doświadczenia wynika, że nawet najlepiej zaprojektowany i wykonany sprawdzian produkcyjny jest tak dobry, jak dobre są wzorce, na których został zweryfikowany. To szczególnie ważne w przypadku zaawansowanych platform kontrolnych, które umożliwiają jednoczesną ocenę wielu cech geometrycznych detalu. Takie rozwiązania często są prawdziwymi dziełami inżynierii – wymagają ogromnej wiedzy konstrukcyjnej, precyzji wykonania i doskonałego zrozumienia procesu produkcyjnego.

Jednak nawet najbardziej zaawansowany sprawdzian pozostaje jedynie narzędziem, jeśli nie potwierdzimy jego skuteczności w praktyce. Do tego potrzebne są odpowiednio przygotowane detale wzorcowe – zarówno elementy zgodne, jak i takie, które znajdują się na granicy akceptacji lub celowo reprezentują niezgodność. Dopiero na ich podstawie możemy potwierdzić, czy sprawdzian rzeczywiście spełnia swoją podstawową funkcję: prawidłowo rozróżnia wyrób zgodny od niezgodnego.

W praktyce często właśnie na tym etapie pojawia się wyzwanie, którego nie widać podczas projektowania i wykonania sprawdzianu. Problemem nie jest sama konstrukcja przyrządu, lecz przygotowanie odpowiednich wzorców do jego walidacji. Dział jakości staje wtedy przed pytaniem: skąd pozyskać detale, które będą wiarygodnym odniesieniem do oceny skuteczności kontroli?

Dlatego przy projektowaniu skomplikowanych sprawdzianów produkcyjnych warto od początku uwzględnić nie tylko sposób kontroli detalu, ale również sposób potwierdzenia skuteczności tej kontroli. Czasami bowiem wykonanie precyzyjnego sprawdzianu trwa krócej niż przygotowanie właściwych wzorców i przeprowadzenie pełnej analizy MSA. Dobry sprawdzian to nie tylko precyzyjnie wykonany przyrząd – to kompletny, zweryfikowany system zapewnienia jakości procesu.

Battery pack to nie tylko ogniwa

Kiedy myślimy o bateriach litowo-jonowych, najczęściej wyobrażamy sobie same ogniwa. W rzeczywistości ogniwa stanowią jedynie część kompletnego battery packa.

Każdy moduł bateryjny składa się również z wielu precyzyjnych elementów metalowych odpowiedzialnych za połączenia elektryczne, mocowanie, ekranowanie oraz bezpieczeństwo całego układu.

To właśnie te komponenty są projektowane indywidualnie dla każdego projektu i produkowane m.in. metodą precyzyjnego tłoczenia.

Oto niektóre z nich:

•  Niklowe lub niklowane blaszki stykowe (Nickel Contact Plates)
• Blaszki łączące ogniwa (Cell Connection Plates)
• Płytki połączeniowe baterii (Battery Connector Plates)
• Miedziane szyny prądowe (Copper Busbars)
• Niklowe szyny prądowe (Nickel Busbars)
• Styki sprężynujące (Spring Contacts)
• Metalowe uchwyty/koszyki ogniw (Battery Cell Holders)
• Elementy ekranowania elektromagnetycznego (Ekrany elektromagnetyczne) EMI (EMI Shielding Parts)
• Wsporniki i uchwyty montażowe (Mounting Brackets)
• Styki uziemiające (Grounding Contacts)
• Elementy zacisków i terminali baterii (Battery Terminal Components)

Najczęściej są to stalowe centra serwisowe. Na polskim rynku działa ich co najmniej kilkanaście, a prawdopodobnie nawet kilkadziesiąt. Część specjalizuje się w konkretnych gatunkach stali lub grupach materiałów, ale wszystkie oferują cięcie taśmy z kręgu na szerokość dopasowaną do potrzeb klienta.

W praktyce właśnie tam zamawiamy taśmę o szerokości wynikającej z projektu wykrojnika i układu detali na taśmie.

Podobną usługę oferują również niektóre huty, choć osobiście nie miałam okazji jeszcze korzystać z ich oferty w tym zakresie.

Termin taśma cięta z kręgu wskazuje sposób uzyskania materiału, a nie jego kategorię normową. Oznacza wyrób powstały w wyniku wzdłużnego rozcięcia szerokiego kręgu blachy (slitting) na węższe pasy.

Dlatego określenie to nie powie nam nic o normie, według której został wyprodukowany materiał wsadowy w hucie czy też szerokości kręgu macierzystego (400 mm, 600 mm, 2000 mm?).

Usystematyzujmy wywód poniższym grafem:

Kiedy stosujemy taśmę ciętą z kręgu?

W naszej produkcji wykorzystujemy zarówno taśmy wąskie dostarczane bezpośrednio z huty, jak i taśmy cięte z kręgu. Wbrew pozorom wybór pomiędzy tymi rozwiązaniami nie zawsze jest oczywisty i zależy od wielu czynników technologicznych, logistycznych oraz ekonomicznych.

Najczęściej sięgamy po taśmę ciętą z kręgu wtedy, gdy potrzebujemy szerokości materiału, która nie występuje w standardowej ofercie hut. Projektując układ wykroju w tłoczniku, dobieramy szerokość taśmy tak, aby maksymalnie wykorzystać materiał i ograniczyć ilość odpadu. Często oznacza to konieczność zamówienia taśmy o szerokości dopasowanej do konkretnego detalu, a nie do katalogowych wymiarów producenta stali.

Taśma cięta z kręgu sprawdza się również podczas uruchamiania nowych projektów, produkcji prototypowej oraz przy niewielkich seriach. W takich przypadkach zamawianie pełnych partii hutniczych dla jednej szerokości materiału zwykle nie ma ekonomicznego uzasadnienia. Znacznie rozsądniej jest rozciąć dostępny krąg na potrzebny wymiar.

Korzystamy z tego rozwiązania także wtedy, gdy liczy się czas. Rozcięcie materiału dostępnego w centrum serwisowym stali jest często szybsze niż oczekiwanie na produkcję i dostawę taśmy o konkretnej szerokości bezpośrednio z huty.

Nie bez znaczenia pozostają również kwestie magazynowania. Dzięki taśmom ciętym z kręgu możemy ograniczać liczbę przechowywanych szerokości materiału i elastycznie reagować na bieżące potrzeby produkcyjne. Takie podejście ułatwia zarządzanie zapasami oraz pozwala ograniczyć kapitał zamrożony w magazynie.

Taśmy cięte z kręgu znajdują zastosowanie również przy drogich gatunkach stali, materiałach specjalnych oraz w sytuacjach, gdy jeden krąg ma zostać wykorzystany do produkcji kilku różnych detali. Wówczas możliwość rozcięcia materiału na kilka szerokości pozwala efektywniej wykorzystać surowiec i obniżyć koszty produkcji.

Aby uniknąć podchwytliwości pytania, najpierw ustalmy czy rozmawiamy o klasyfikacji wyrobu, czy też o technologii jego powstania.

Zacznijmy od taśmy wąskiej.

Przyjmę, iż pytamy o taśmy zimnowalcowane przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno. Taką jak na zdjęciu poniżej:

Taśma w tych kręgach ma szerokość 85 mm (DC01 3×85). Czy to oznacza, że jest to taśma wąska?

Niekoniecznie. Skąd wiadomo, która taśma jest wąska, a która szeroka? Sprawdzimy to w normach, do których odeślę na samym końcu. Tutaj przedstawię uproszczoną tabelę. Będzie ona nam służyć jako drogowskaz, w która stronę idziemy.

Granicą podziału taśm jest wymiar 600 mm. Wyróżnia się wyroby o szerokości mniejszej niż 600 mm oraz wyroby o szerokości równej lub większej od tej wartości.

Nikogo nie zaskoczy stwierdzenie, że taśma wąska to taśma o szerokości nieprzekraczającej 600 mm. Jednak sama szerokość taśmy nie stanowi wystarczającego kryterium do zaklasyfikowania jej jako taśmy wąskiej.

Taśma wąska jest bowiem wyrobem hutniczym, który spełnić musi wymagania norm wyspecyfikowanych w naszej tabeli –EN 10139 i EN 10140.

Jeśli spojrzeć do normy EN 10139 (pkt 1.1 Zakres normy), dowiemy się, że odnosi się ona do taśm wąskich („narrow strip in coils”) o szerokości mniejszej niż 600 mm.

W naturalny sposób można więc oczekiwać, że norma dotycząca wyrobów o większej szerokości (EN 10130) będzie zawierała analogiczne określenie. Jej zakres jest również jasno zdefiniowany i obejmuje „wyroby płaskie walcowane na zimno, […] o szerokości walcowania ≥ 600 mm”.

Warto jednak zauważyć pewną różnicę. O ile termin „taśma wąska” występuje w EN 10139 wprost, o tyle w EN 10130 nie znajdziemy analogicznego określenia „taśma szeroka”. Norma posługuje się pojęciem „wyrobów płaskich walcowanych na zimno”, choć w praktyce branżowej powszechnie przyjmuje się, że chodzi właśnie o taśmy szerokie.

Wróćmy do pytania postawionego na początku. Przypomnę, że brzmiało ono następująco:

Taśma w kręgach ma szerokość 85 mm. Czy to oznacza, że jest to taśma wąska?

Po analizie zapisów norm odpowiedź okazuje się mniej oczywista, niż mogłoby się wydawać.

Jeżeli widoczna na zdjęciu taśma DC01 3 × 85 mm została wyprodukowana zgodnie z normami EN 10139 i EN 10140, możemy zaklasyfikować ją jako taśmę wąską.

Jeżeli jednak jest to materiał rozcięty w centrum serwisowym z kręgu o szerokości 1250 mm wyprodukowanego wg EN 10130, sama szerokość 85 mm nie przesądza jeszcze o tym, że mamy do czynienia z wyrobem wg EN 10139.

Jak widać, odpowiedź na postawione pytanie nie zależy wyłącznie od wymiaru taśmy. Kluczowe znaczenie ma również norma, według której wyrób został wyprodukowany i dostarczony.

To właśnie dlatego pytanie „Czy taśma o szerokości 85 mm jest taśmą wąską?” jest tak podchwytliwe. W języku potocznym większość osób bez wahania odpowie „tak”. W języku norm odpowiedź brzmi natomiast: to zależy.

I właśnie ta różnica sprawia, że dwie taśmy o identycznych wymiarach i wykonane z tego samego gatunku stali DC01 mogą należeć do dwóch różnych kategorii wyrobów.

Pamiętajmy, że każda normatywna taśma wąska ma szerokość poniżej 600 mm, ale nie każda taśma o szerokości poniżej 600 mm jest normatywną taśmą wąską. I właśnie w tej pozornie drobnej różnicy kryje się źródło wielu nieporozumień w zamówieniach, ofertach i rozmowach technicznych.

Kwestię taśm wąskich mamy już wyjaśnioną. O taśmach ciętych z kręgu piszę w kolejnym wpisie – znajdziesz go tutaj. Taśma cięta z kręgu – czym jest i kiedy się ją stosuje?

Skok prasy to jeden pełny cykl pracy prasy tłoczącej, w którym suwak wykonuje ruch w dół, następuje operacja tłoczenia lub wykrawania w narzędziu, a następnie suwak wraca do pozycji wyjściowej. W praktyce oznacza to jeden cykl pracy maszyny, w którym wykonywane są detale tłoczone.

W projektowaniu tłoczników i wykrojników skok prasy jest podstawową jednostką produkcyjną, ponieważ bezpośrednio określa wydajność procesu oraz koszt wytworzenia pojedynczego detalu.

Dlaczego skok prasy ma wpływ na koszt produkcji?

Kluczowym parametrem jest liczba detali wykonywanych w jednym skoku prasy, czyli tzw. wydajność narzędzia (parts per stroke).

• 1 detal na skok → niższa wydajność, wyższy koszt jednostkowy
• 2–3 detale na skok → wyższa wydajność, niższy koszt jednostkowy
• narzędzia wielogniazdowe → maksymalna optymalizacja kosztów produkcji

Im więcej detali powstaje w jednym cyklu pracy prasy, tym krótszy czas potrzebny na wyprodukowanie jednej sztuki, co bezpośrednio obniża koszt produkcji seryjnej.

Porównywanie ofert wyłącznie po cenie wykonania tłocznika jest najczęstszym błędem przy zakupie narzędzi. Cena zakupu jest ważna, ale nie mówi nic o kosztach, które narzędzie będzie generować przez kolejne lata produkcji.

Aby rzetelnie porównać oferty, warto sprawdzić również:

1. Wagę brutto detalu

To jeden z kluczowych wskaźników jakości projektu. Pokazuje, ile materiału faktycznie zużywa się na jedną sztukę. Różnice w wadze brutto często wynikają bezpośrednio z jakości nestingu i lay-outu narzędzia.

2. Wydajność produkcji (parts per stroke)

Ile detali powstaje w jednym skoku prasy? Różnica między 1 a 2–3 sztukami na skok ma ogromny wpływ na koszt jednostkowy i czas realizacji produkcji.

3. Koncepcję lay-outu narzędzia

Czy narzędzie jest zaprojektowane pod minimalny koszt wykonania, czy pod optymalizację produkcji seryjnej (materiał, czas, stabilność procesu)?

4. Stabilność i ryzyko procesu

Tańsze narzędzia często oznaczają większe ryzyko:

• przestojów,
• problemów z prowadzeniem taśmy,
• większej liczby braków,
• częstszych regulacji i serwisu.

5. Całkowity koszt produkcji 

Najważniejsze pytanie nie brzmi: „ile kosztuje tłocznik?”, ale:
„ile będzie kosztować wyprodukowanie 1 miliona detali tym narzędziem?”

Różnica w cenie tłoczników najczęściej wynika nie z samego detalu, ale z tego, jak głęboko konstruktor zoptymalizował proces produkcji. Dlatego przy porównywaniu ofert warto patrzeć szerzej niż tylko na cenę zakupu.

W praktyce to jakość projektu – nesting, lay-out narzędzia, wydajność i stabilność procesu – decyduje o tym, czy narzędzie będzie generowało oszczędności, czy ukryte koszty w trakcie produkcji seryjnej.

Dwa tłoczniki przeznaczone do produkcji tego samego detalu mogą różnić się ceną nawet znacząco, ponieważ sama geometria wyrobu to tylko punkt wyjścia. Ostateczna cena narzędzia zależy przede wszystkim od tego, jak został zaprojektowany proces tłoczenia oraz jak zoptymalizowany jest lay-out narzędzia.

Różnice w cenie wynikają najczęściej z:

• poziomu optymalizacji nestingu i wykorzystania materiału,
• liczby operacji w narzędziu (decyduje złożoność konstrukcji – jednotaktowa, postępowa),
• liczby detali wykonywanych na jeden skok prasy,
• jakości i trwałości zastosowanych komponentów narzędziowych,
• założeń dotyczących wydajności i stabilności procesu produkcyjnego,
• czasu życia narzędzia (trwałość vs. koszt początkowy).

W praktyce jeden dostawca może zaprojektować narzędzie jako rozwiązanie „minimalne kosztowo”, a inny jako rozwiązanie „optymalne procesowo”, które daje niższy koszt jednostkowy w produkcji seryjnej, ale wymaga większej inwestycji na starcie.

Podczas wyceny produkcji detali tłoczonych często pojawiają się dwa pojęcia: waga netto oraz waga brutto detalu. Choć brzmią podobnie, ich znaczenie dla kosztów produkcji jest zupełnie inne.

Waga netto oznacza rzeczywistą masę gotowego wyrobu, który trafia do klienta. Jest to masa detalu po zakończeniu wszystkich operacji technologicznych, bez uwzględniania odpadu powstającego podczas procesu tłoczenia.

Waga brutto określa natomiast ilość materiału, którą należy zużyć, aby wyprodukować jedną sztukę detalu. Obejmuje ona nie tylko materiał znajdujący się w gotowym wyrobie, ale również odpady technologiczne wynikające z konstrukcji narzędzia, szerokości taśmy oraz zastosowanego nestingu.

Dlaczego waga brutto jest tak ważna?

Dla klienta zamawiającego produkcję seryjną to właśnie waga brutto ma największy wpływ na koszt wyrobu. Materiał stanowi często znaczącą część kosztów produkcji, dlatego nawet niewielkie różnice w wykorzystaniu taśmy mogą przekładać się na duże oszczędności przy wysokich wolumenach.

Przykładowo dwa różne tłoczniki mogą produkować identyczny detal o wadze netto 100 g. Jeżeli jednak pierwszy wymaga zużycia 120 g materiału na sztukę, a drugi tylko 110 g, oznacza to blisko 10% mniejsze zużycie surowca przy każdej wyprodukowanej części. W przypadku produkcji liczonej w setkach tysięcy lub milionach sztuk różnica ta może mieć istotny wpływ na całkowity koszt projektu.

Od czego zależy waga brutto detalu?

Waga brutto jest bezpośrednio związana z projektem tłocznika i sposobem opracowania lay-outu narzędzia. Największy wpływ mają:

• rozmieszczenie detali w taśmie materiału (nesting),
• szerokość stosowanej taśmy,
• liczba detali wykonywanych podczas jednego skoku prasy,
• wielkość mostków technologicznych,
• wymagania procesu tłoczenia i transportu taśmy przez narzędzie.

Doświadczony konstruktor tłoczników analizuje wiele wariantów układu detalu, aby uzyskać możliwie najniższą wagę brutto przy zachowaniu stabilnego i bezpiecznego procesu produkcyjnego.

W wielu projektach to właśnie różnica pomiędzy wagą netto a wagą brutto pokazuje, jak efektywnie zaprojektowany został tłocznik i jaki będzie rzeczywisty koszt produkcji przez cały okres jego użytkowania.

Nesting to jeden z najważniejszych etapów projektowania tłoczników i wykrojników. Polega na takim rozmieszczeniu detali w lay-oucie narzędzia, aby maksymalnie wykorzystać szerokość taśmy materiału, ograniczyć ilość odpadu oraz zapewnić wysoką wydajność produkcji seryjnej.

Podczas projektowania tłocznika konstruktor analizuje różne warianty ułożenia detalu w taśmie. Celem jest znalezienie rozwiązania, które pozwoli uzyskać jak najniższą wagę brutto detalu przy jednoczesnym zachowaniu wymagań technologicznych procesu tłoczenia. W praktyce nawet niewielkie zmiany w lay-oucie narzędzia mogą przynieść znaczące oszczędności materiałowe podczas produkcji wielkoseryjnej.

Dla klienta zamawiającego projekt tłocznika lub usługę tłoczenia blach nesting ma bezpośrednie przełożenie na koszt wyrobu gotowego. Im lepiej zoptymalizowany lay-out narzędzia, tym mniejsze zużycie materiału, niższy udział odpadu oraz korzystniejsza cena jednostkowa produkowanego detalu.

Warto również pamiętać, że dobrze zaprojektowany nesting wpływa nie tylko na wykorzystanie materiału, ale także na wydajność produkcji. W wielu przypadkach odpowiednia konstrukcja narzędzia umożliwia wykonywanie dwóch, trzech lub większej liczby detali podczas jednego skoku prasy. Przekłada się to na krótszy czas produkcji i niższy koszt wytworzenia każdej sztuki.

Jak porównywać oferty na wykonanie tłocznika i produkcję seryjną?

Przy wyborze dostawcy warto zwrócić uwagę nie tylko na cenę wykonania narzędzia. Istotnym wskaźnikiem jest również waga brutto detalu, która pokazuje ilość materiału niezbędną do wyprodukowania jednej sztuki wyrobu. Porównanie wag brutto pomiędzy ofertami pozwala ocenić, jak skutecznie został zoptymalizowany lay-out narzędzia i nesting detalu. Niższa waga brutto zazwyczaj oznacza mniejszy odpad materiałowy, lepsze wykorzystanie surowca oraz niższe koszty produkcji seryjnej w całym cyklu życia tłocznika.

Dlatego podczas projektowania tłoczników i wykrojników warto patrzeć nie tylko na koszt samego narzędzia, ale przede wszystkim na koszty produkcji, które będzie ono generowało przez kolejne lata użytkowania. W wielu projektach to właśnie jakość opracowanego nestingu decyduje o konkurencyjności całego procesu produkcyjnego.

Tłoczenie to jedna z technik obróbki metali na zimno. W jej trakcie najczęściej procesuje się taśmy lub arkusze blachy wytwarzane m.in. ze stali walcowanej na zimno, stali nierdzewnej, aluminium, miedzi czy mosiądzu. Sam proces odbywa się na różnego rodzajach prasach – w tym prasach mimośrodowych, hydraulicznych i krawędziowych.

Aby móc za pomocą operacji tłoczenia wyprodukować element o zadanym kształcie, należy na podstawie jego rysunku technicznego i wymagań Klienta (w tym ilościowych i jakościowych) zaprojektować i wyprodukować odpowiedni tłocznik (wykrojnik), który zostanie zamontowany na prasie. Z jego pomocą uformowany zostaje produkt nawet o bardzo
skomplikowanym kształcie i bardzo wąskich tolerancjach wymiarowych. Najczęstsze operacje/procesy do tego używane to odcinanie, okrawanie, gięcie, wyginanie, dziurkowanie, zaginanie, spęczanie, znakowanie, punktowanie.

Każda tłocznia czy też mniejszy zakład obróbki metali posiada własną specjalizację i świadczy usługi bazując na swoim parku maszynowym. DAGA produkuje głównie na prasach mimośrodowych i hydraulicznych o nacisku 80-250 ton. W swoim portfolio ma nie tylko zlecenia związane z procesowaniem najbardziej popularnych materiałów tłocznych jak
stal czarna (niestopowa). Zakład posiada bowiem długoletnie doświadczenie w produkcji seryjnej komponentów z półwyrobów pokrytych innym materiałem (stale ocynkowane czy miedź cynowana) oraz ze stali nierdzewnych (stopowych).

Jako przykład bardziej wymagających projektów DAGA, można podać te dla branży automotive. Od ponad 15 lat przedsiębiorstwo wytwarza elementy obwodów elektrycznych z miedzi (samochody ciężarowe) oraz wskaźniki wysokości oleju w silnikach wykrawane z drutu walcowanego ze stali nierdzewnej (samochody osobowe).

O sposobie w jaki zaprojektuje się proces produkcji danego elementu decyduje technolog biorąc pod uwagę Twoje potrzeby. Z technicznego punktu widzenia jeden wyrób może zostać wyprodukowany na kilka sposobów. Aby wskazać ten najbardziej optymalny, wykonawca musi wiedzieć jakie ilości danego produktu będą produkowane przez całe życie danego projektu. Wynika to z faktu, iż najbardziej kosztotwórczym elementem przygotowania produkcji jest produkcja tłocznika oraz jego utrzymanie w trakcie całego cyklu produkcyjnego. Dla produkcji średnio- i wielkoseryjnej najbardziej opłacalnym jest wykonanie narzędzia progresywnego (postępowego, wielotaktowego). Dzięki jego specjalnej konstrukcji jesteśmy w stanie wykonać jednocześnie kilka operacji utrzymując wąskie tolerancje rysunkowe. Daje to gwarancję utrzymania jakości oraz wysoką wydajność gwarantującą najniższą możliwą cenę produkcji.

Przy mniejszych wolumenach DAGA zazwyczaj rekomenduje inne rozwiązania niż tłoczenie wielopostępowe. Z ekonomicznego punktu widzenia bardziej opłacalne dla Ciebie może być wybranie wykonanie jednego lub więcej wykrojników jednogniazdowych lub też połączenie procesu cięcia laserem blachy z gięciem na giętnikach lub prasie krawędziowej.

Zabezpieczenie antykorozyjne elementów metalowych wyprodukowanych na prasach jest jedną z podstawowych kwestii utrzymania jakości przy tłoczeniu stali. W szczególności największą uwagę należy poświęcić produkcji ze stali węglowej (np. DC01, DC04, DD11) najmniej odpornej na utlenianie. Tutaj ryzyko pojawienia się rdzy jest największe. Zapobiega się mu już na etapie produkcji surowca do tłoczenia w centrach serwisowych. Pocięte pod wymiar taśmy są dostarczane pokryte filmem olejowym, który stanowi dla nich pierwsze zabezpieczenie.

Dodatkowo, tak jak w przypadku DAGA, magazynowanie produkcji do czasu przekazania jej do dalszych procesów odbywa się w zamkniętych magazynach minimalizując działanie wilgoci i zmiennych temperatur.

Jeśli Twój proces wymaga zabezpieczenia antykorozyjnego gotowego już elementu (pokrycie galwaniczne, chemiczne, malowanie), również DAGA może wykonać taką usługę poprzez zlecenie jej naszemu stałemu dostawcy.

Materiał stosowany do operacji tłoczenia musi nie tylko odpowiadać przeznaczeniu (funkcji) i warunkom eksploatacyjnym wykonywanych z niego wyrobów. Musi również sprostać wymaganiom technologicznym dotyczącym odkształceń, które będą musiały zostać wykonane w celu uzyskania finalnej geometrii detalu. W celu doboru materiału o najlepszych własnościach technologicznych z punktu widzenia tłoczenia w pierwszej kolejności sugerujemy skupienie się na jego wskaźnikach plastyczności (n.p. wytrzymałość na rozciąganie Rm, granica plastyczności Re).

Biorąc pod uwagę plastyczność i sprężystość materiałów tłocznych, dzielimy je na podstawowe grupy:

• materiały małoplastyczne – stal o średniej zawartości węgla np. stal konstrukcyjna wysokowęglowa
• materiały średnioplastyczne – np. stale chromoniklowe, aluminium o znacznym stopniu zgniotu
• materiały plastyczne – stale niskowęglowe (w tym najczęściej spotykane DC01 czy DC04), mosiądz, aluminium
• materiały bardzo plastyczne – miedź, stopy tytanu.

Jeśli masz wątpliwości w fazie projektowania jaki materiał z danej grupy wskazać, skontaktuj się z technologiem DAGA, który pomoże wskazać plusy i minusy poszczególnych rozwiązań. Czasami dla wykonania tylko jednej z 10 operacji wymagana jest stal o lepszych parametrach. Przykładowo, DAGA rekomenduje dla kształtów wymagających wykonania operacji wywijania z pocienianiem ścianek stal o nieco lepszych parametrach dla tego procesu – co najmniej DC04.

W sytuacjach, kiedy komponenty muszą być odporne na działanie warunków atmosferycznych, kwasów, roztworów alkalicznych, warto rozważyć wybór pośród szerokiej gamy stali specjalnych. Stal nierdzewna, czy też kwasoodporna, to najlepszy materiał do produkcji elementów sprzętu AGD, narzędzi medycznych, komponentów używanych w przemyśle spożywczym. Oprócz odpowiedniej specyfikacji technicznej materiału ważnym aspektem jest jego koszt. Niskowolumenowa produkcja oparta na trudnodostępnym i drogim materiale może utrudnić znalezienie dostawcy oraz wpłynąć negatywnie na stopę zwrotu projektu.